Особенности сборки узлов с подшипниками скольжения

Подшипники скольжения могут быть цельными и разъёмными. В первом случае подшипник представляет собой цельную втулку, запрессованную в корпус, во втором случае каждая втулка состоит из двух частей – вкладышей.

Запрессовка цельных втулок в корпус обычно сопровождается их деформацией. Для устранения погрешностей применяют развертывание отверстий комбинированными развертками или тонкое растачивание. Для окончательной обработки отверстий втулок иногда применяют калибрование шариком или пуансоном. Все виды погрешностей втулок можно устранить шабрением - срезанием (соскабливанием) тонких частиц металла с поверхности детали шабером. Специальными оправками на обрабатываемую поверхность наносят краску. Шабрение ведёт до получения равномерного распределения краски на 80% обрабатываемой поверхности втулки.

Разъемные подшипники бывают с невзаимозаменяемыми и взаимозаменяемыми вкладышами. В первом случае антифрикционный слой подшипника обрабатывают после установки вкладышей в корпус одним из рассмотренных выше методов, исправляя погрешности изготовления и монтажа вкладышей. Если вкладыши взаимозаменяемые, то на сборку они поступают окончательно обработанными и качество монтажа играет решающую роль в достижении требуемой точности.

Основным условием работоспособности подшипников скольжения является обеспечение радиального зазора между подшипником и валом. В этом зазоре создаётся масляный клин, разъединяющий поверхности и обеспечивающий жидкостное трение между ними.

Основными операциями сборки подшипников являются:

1).Подбор подшипника по наружному и внутреннему диаметру для обеспечения требуемых посадок;

2).Запрессовка кольца в корпус с обеспечением совмещения смазочных отверстий;

3).Контроль диаметральных размеров отверстия и вала и при необходимости калибровка отверстия.

Способы обработки наружных поверхностей вращения и их технологические возможности: точение, фрезерование, шлифование, суперфиниширование, обработка поверхностным пластическим деформированием.

Токарная обработка — это обработка резанием наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках. Вращательное движение заготовки называют главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента — движением подачи. Разновидности точения: обтачивание — обработка наружных поверхностей; растачивание — обработка внутренних поверхностей; подрезание — обработка плоских торцевых поверхностей; резка — разделение заготовки на части или отделение готовой детали от заготовки.

а - наружное точение; б - отрезка; в - подрезание торца; г – растачивание.

Фрезерование — обработка материалов резанием с помощью фрезы. Главное движение — вращение инструмента, движение подачи — поступательное перемещение заготовки. В зависимости от типа инструмента различают: концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; торцовое фрезерование — фрезерование больших поверхностей; фасонное фрезерование — фрезерование профилей (шестерни, червяки). Существуют также дисковые фрезы, предназначенные для отрезки.

а).схема встречного фрезерования (высокая производительность, низкое качество, применяется при черновой обработе);

б).схема попутного фрезерования (применяется при чистовой обработке).

Шлифованием называют процесс обработки резанием абразивными кругами. Виды шлифования: плоское шлифование — обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей; круглое шлифование — обработка цилиндрических и конических поверхностей валов и отверстий; бесцентровое шлифование — обработка в крупносерийном производстве наружных и внутренних поверхностей (валы, обоймы подшипников и др), наружные поверхности, в том числе сложные профили; резьбошлифование; зубошлифование, шлицешлифование.

Суперфиниширование — окончательное придание заготовке высочайшей точности и чистоты поверхности. Суперфиниширование применяют в качестве финишной операции, в основном при обработке наружных поверхностей деталей, эксплуатируемых в условиях трения скольжения или качения; в ряде случаев суперфинишированием обрабатывают также внутренние и торцовые поверхности, например дорожки качения наружных колец радиальных и упорных подшипников качения.

Поверхностное пластическое деформирование — это обработка деталей давлением (без снятия стружки), при которой пластически деформируется только их поверхностный слой. ППД осуществляется инструментом, деформирующие элементы (ДЭ) которого (шарики, ролики или тела иной конфигурации) взаимодействуют с обрабатываемой поверхностью по схемам качения, скольжения или внедрения. ППД при качении инструмента по поверхности деформируемого материала называется накатыванием; оно подразделяется на обкатывание и раскатывание в зависимости от того, какие поверхности обрабатываются: выпуклые (валы, галтели), плоские или вогнутые (например, отверстия). К методам ППД, в которых ДЭ работают по схеме скольжения, относятся выглаживание и дорнование (ДЭ из алмаза, твердого сплава). Всё это методы статического ППД. К методам ударного ППД относятся чеканка, обработка дробью, виброударная, ультразвуковая, центробежно-ударная обработка.

Билет №3. 1.Понятие технологичности конструкции изделия. Способы оценки. Основные показатели.

Технологичностью называется совокупность свойств конструкции изделия, обеспечивающая достижение минимальных затрат труда, времени и ресурсов на всех этапах жизненного цикла изделия (проектирование, сборка, эксплуатация, утилизация).

По области проявления технологичности конструкции изделия различают следующие виды технологичности: производственную и эксплуатационную.

Технологичность конструкции может оцениваться количественными и качественными показателями. Качественная оценка проводится инженерно-визуальными методами по категориям «хорошо-плохо», «допустимо-недопустимо», в зависимости от таких показателей как взаимозаменяемость, регулируемость (способность изменять какие-либо характеристики путём регулирования специальными устройствами), контролепригодность, инструментальная доступность и др. К примеру: а).Затруднено снятие крышки, установленной с плотной посадкой; б).Резьбовые отверстия в крышке для ввёртывания отжимных болтов облегчают её снятие.

Качественная оценка выполняется на предварительной стадии и предшествует количественной оценке, которая регламентируется ГОСТом и осуществляется по основным показателям: трудоёмкость, относительная трудоёмкость (трудоёмкость конкретного изделия по отношению к базовому образцу), материалоёмкость, относительная материалоёмкость, энергоёмкость и себестоимость; а также по дополнительным показателям.