1. Цели и задачи оперативного управления ремонтным хозяйством

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта.

Ремонт – это совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей.

Основными задачами ремонтного производства являются:

поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;
увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;
совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;
снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Эти задачи решаются путем:

разработки рациональной системы управления по техническому обслуживанию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий;
своевременности качественного планово-предупредительного ремонта оборудования;
модернизации устаревшего оборудования;
повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.

Это может быть обеспечено логистическим подходом, который заключается в следующем:

установление определенного порядка выполнения функциональных обязанностей путем рационального распределения работ по исполнителям во времени и объемах в установленной последовательности;
разработка технологической , нормативной и организационно-методической документации, на основе которой функции технического обслуживания увязываются с режимом и графиком работы основных производственных подразделений;
постоянное соизмерение затрат на техническое обслуживание средств производства с полученным экономическим эффектом в целом по предприятию за счет увеличения межремонтных периодов работы оборудования и сокращения его простоев по вине ремонтников.

2. Организационная структура ремонтного хозяйства

Организационная структура ремонтно-механической службы определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования и его размещения, принятой формой организации ремонта.

Вся работа по ремонту оборудования на заводе должна выполняться отделом главного механика (ремонтно-механическая служба) , а также службой цеховых механиков.

Отдел главного механика крупного завода имеет в своём составе три бюро:

планово-предупредительного ремонта;
техническое;
планово-производственное.

Служба цехового механика включает ремонтные бригады, а в отдельных случаях цеховые ремонтные базы.

Распределение работ по ремонту заводского оборудования между ремонтно-механическим цехом и службами цеховых механиков зависит в первую очередь от масштаба предприятия.

В зависимости от размеров предприятия и характера производства применяются следующие организационные структуры управления ремонтными службами:

децентрализованные;
смешанные;
централизованные.

При децентрализованной структуре ремонтно-механической службы техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов.

Децентрализованная система характерна для крупных заводов с различными мощными цехами, при которой большинство ремонтных работ выполняется цеховыми ремонтными базами.

В обязанность ремонтно-механического цеха в этих случаях кроме изготовления новых и восстановления бывших в эксплуатации сменных и запасных деталей может входить также капитальный ремонт особо сложных и наиболее ответственных агрегатов.

При централизованной структуре ремонтно-механической службы все виды ремонта и технического обслуживания выполняются ремонтными подразделениями, входящими в состав централизованного ремонтного производства. Централизация ремонта повышает качество обслуживания, повышает производительность труда ремонтников, снижает себестоимость работ.

Централизованная организация более эффективна для небольших заводов, когда все работы, предусмотренные графиком ППР, а также изготовление и восстановление деталей выполняются ремонтно-механическим цехом завода.

При смешанной структуре ремонтно-механической службы техническое обслуживание и текущий ремонт технологического оборудования осуществляется силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт – ремонтно-механическим или другим специализированным цехом.

Смешанная организация характерна для средних по масштабу предприятий: все ремонты, кроме капитального, выполняются в производственных цехах, а капитальные – преимущественно в ремонтно-механическом цехе.

Для ремонта сложной техники применяется фирменное обслуживание, которое берут на себя специализированные подразделения предприятия-изготовителя. Они осуществляют контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, проводят все виды ремонта.

Фирменное обслуживание улучшает качество ремонта, обеспечивает повышение надежности и безотказности работы, сокращает простой оборудования в ремонте, упрощает планирование, производство и распределение запасных частей, сокращает их складские запасы.

3. Система планово-предупредительного ремонта

Основой рациональной эксплуатации заводского оборудования является тщательный уход за ним, а также своевременный и доброкачественный ремонт. Заводы с отсталым ремонтным хозяйством несут большие потери.

Выполнение ремонтных работ в заранее известные сроки способствует предупреждению прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуатации и сокращению потерь в производстве из-за его неисправности и ремонта. Эти сроки указаны в инструктивных материалах по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в различных отраслях промышленности. В этих нормативных материалах содержатся и основные положения о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования.

Для предупреждения этих потерь и сокращения затрат на ремонт машиностроительные заводы в течение многих лет применяют разработанную систему планово-предупредительного ремонта (ППР), т.е. совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в том, что после работы оборудования в течение определенного числа часов, вне зависимости от нагрузки и фактического состояния, его останавливают для проведения запланированного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта предупреждает возможность случайного выхода оборудования из строя, позволяет ремонтировать его в кратчайшие сроки, создает предпосылки для наиболее эффективного использования оборудования, сокращает стоимость ремонта, повышает его качество.

Система планово-предупредительного ремонта призвана обеспечить:

поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из эксплуатации;
возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;
правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;
увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.

В систему планово-предупредительного ремонта входят следующие виды работ:

межремонтное обслуживание;
периодические профилактические операции: промывка оборудования, смена и пополнение масла, проверка оборудования на точность, осмотр оборудования;
плановые ремонты.

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей.

Межремонтное обслуживание включает текущий уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, промывку отдельных узлов и агрегатов, смазку и смену масел, осмотры и проверку на точность. Оно предупреждает преждевременный выход оборудования из строя. Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.) во время перерывов в работе агрегата, без нарушения процесса производства. Все операции выполняются по заранее составленных графикам.

Текущий уход за оборудованием ведут рабочие во время перерывов в работе. Он заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты. Контролирует эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика.

Промывке подвергают агрегаты или их узлы, работающие в условиях значительной загрязнённости или запылённости, например, литейное оборудование, металлорежущие станки с абразивными инструментами и т. п.

Смена масла производится на всех видах оборудования, имеющих как централизованную, так и картерную систему смазки.

Проверке на точность подвергают прецизионные станки, а также станки, работающие на отделочных операциях. Выявленные при этом отклонения от норм точности должны быть устранены при очередном плановом ремонте. Если они влияют на качество деталей или могут служить причиной аварии, их устраняют немедленно.

Осмотры служат для текущей проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объёма подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Периодические профилактические операции в отличие от межремонтного обслуживания выполняют по графикам. Некоторые из этих операций целесообразно совмещать во времени, например, смену масла с осмотрами оборудования.

Плановые ремонты подразделяются по объёму и трудоёмкости на:

малые (текущие);
средние;
капитальные.

Малые ремонты заключаются в замене или в восстановлении небольшого числа изношенных деталей и в регулировании механизмов, как правило, без разборки. Это минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.

Средние ремонты предусматривают замену или восстановление некоторых изношенных деталей, регулирование механизмов и выверку координат обычно с частичной разборкой агрегатов. Средний ремонт выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт охватывает замену или восстановление всех изношенных деталей, проверку их на точность, ремонт всех базовых деталей, ремонт всех нуждающихся в этом узлов, регулирование механизмов и выверку координат обычно с полной разборкой агрегатов. Капитальный ремонт – это наибольший по объему и сложности ремонт.

Во многих случаях при ремонте оборудования устаревших конструкций необходимо не только восстановить все эксплуатационные показатели агрегата, но и модернизировать его.

Модернизация заключается во внесении ряда изменений в конструкцию устаревшего агрегата, повышающих его эксплуатационные показатели до современного технического уровня. При необходимости модернизации оборудования ее совмещают с очередным капитальным ремонтом.

Необходимо особо подчеркнуть профилактическую сущность всей системы ППР: любой из предыдущих её элементов является профилактическим по отношению к последующим.

Ремонты, вызываемые авариями оборудования и не предусматриваемые годовым планом ремонта, называются внеплановыми. При хорошо организованной системе ремонта необходимости проведения внеплановых ремонтов, как правило, не возникает.

Система ППР основывается на нормативах, регламентирующих очерёдность и сроки выполнения осмотров и ремонтов.

Важнейшими нормативами ППР являются:

длительность межремонтного цикла;
продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов;
структура межремонтного цикла;
нормативы трудоёмкости;
категории сложности ремонта;
нормативы материалоёмкости ремонтных работ.

Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности. Объем и порядок их очередности зависит от длительности службы отдельных деталей и узлов.

Длительностью межремонтного цикла , или межремонтным циклом какого-либо агрегата называется период работы агрегата между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

На протяжении этого периода производятся осмотры, малые и средние ремонты. Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров оставляют структуру межремонтного цикла. Межремонтный цикл состоит из нескольких межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным периодом является период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами, а межосмотровым периодом - между двумя очередными осмотрами или между осмотром и очередным (плановым) ремонтом.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

Трудоёмкость и материалоёмкость ремонтных работ зависят от категории сложности ремонта данного агрегата, которая определяется его конструктивными характеристиками.

Категория сложности ремонта позволяет определить трудоёмкость любой ремонтной операции, выполняемой над данным агрегатом.

Трудоёмкость капитального ремонта агрегата 1-й категории сложности равна трудоёмкости одной ремонтной единицы, 2-й категории - двум ремонтным единицам и т. д.

В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоёмкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, относящегося к 11-й категории сложности ремонта.

Аналогичным образом на основе нормативов материалоёмкости, отнесённых к одной ремонтной единице, определяется материалоёмкость ремонтных работ по основным сортам материалов, в частности по чугунным, стальным и цветным отливкам, по углеродистому и легированному прокату.

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и оперативной подготовке.

Техническая подготовка ремонтных работ состоит из двух разделов - конструкторского и технологического.

Конструкторская подготовка заключается в создании альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования.

Альбом для металлорежущего станка, например, должен содержать:

его паспорт,
кинематическую,
гидравлическую,
электрическую схемы,
паспорт смазки,
общий вид станка,
чертежи его узлов и всех сменных деталей,
спецификации подшипников качения, цепей, ремней, нормалей и др.

Такие альбомы необходимо комплектовать в первую очередь из чертежей, получаемых от заводов-изготовителей соответствующих моделей оборудования. Эти альбомы имеют многообразное назначение.

Они служат для заказа и изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных чёрных и цветных металлов, с модернизацией данного оборудования.

Альбомы чертежей используют также при технологической подготовке ремонтных работ.

В Единой системе конструкторской документации (ЕСКД) содержатся исчерпывающие сведения о ремонтных документах, чертежах и их обращении.

Технологическая подготовка заключается в проектировании технологических процессов изготовления сменных деталей и выполнения ремонтных работ. В ходе этого проектирования необходимо предусматривать механизацию трудоёмких работ.

Технологические карты и инструкции должны содержать технические нормы времени на выполнение соответствующих станочных, слесарных, электромонтажных и других операций.

При проектировании технологических процессов восстановления деталей, как правило, предусматривается повышение сроков их службы; широко применяются методы упрочняющей и восстановительной технологии, с помощью которой повышаются износоустойчивость и усталостная прочность деталей.

Оперативная подготовка ремонтных работ заключается в комплектном обеспечении их сменными деталями или узлами, материалами, инструментами, подъёмно-транспортными и иными средствами. Вся оперативная подготовка должна быть завершена до остановки агрегата на ремонт.

Своевременная и комплектная подготовка сменных деталей и узлов весьма заметно влияет на сокращение срока пребывания агрегата в ремонте.

Многие из сменных деталей и узлов целесообразно хранить в постоянно возобновляемом запасе; такие детали или узлы называются запасными.

В номенклатуру запасных деталей включаются детали с небольшими сроками службы (например, меньше межремонтного периода), а также детали с большими сроками службы, если они расходуются в значительных количествах.

Величина запаса по каждой детали должна быть достаточной для бесперебойного питания ремонтных работ, но отнюдь не избыточной: детали не должны находиться в запасе длительное время во избежание омертвления оборотных средств предприятия.

4. Цели и задачи оперативного управления энергетическим хозяйством

Важное место в системе управления производством занимает обеспечение всеми видами энергии, водой, связью, а также ремонт энергосетей и энергетического оборудования. Эти функции выполняет энергетическое хозяйство предприятия.

Основными задачами энергетического хозяйства являются:

бесперебойное снабжение предприятия всеми видами энергии при наименьших затратах;
наиболее экономное расходование энергии, снижение издержек на потребляемые виды энергий;
внедрение новейшей энергетической техники;
наиболее полное использование мощности энергоустройств и энергоустановок и их содержание в исправном состоянии;
организация техосмотров и ремонта энергетического оборудования;
повышение производительности труда и снижение себестоимости энергетической продукции;
наблюдение и контроль за выполнением в технологических и других цехах правил эксплуатации энергетического оборудования.

Функции энергетической службы предприятия:

разработка нормативов, касающихся энергетической службы;
планирование потребности во всех видах энергии и энергоносителей, составление энергетического баланса предприятия;
планирование ППР оборудования;
планирование потребности в запчастях;
организация выработки (обеспечения) предприятия всеми видами энергии;
оперативное планирование и диспетчирование обеспечения предприятия всеми видами энергии;
организация ремонтных работ оборудования;
разработка технической документации для проведения монтажных, ремонтных работ оборудования и энергетических коммуникаций (сетей);
организация обслуживания энергетического оборудования, сетей, линий связи;
контроль за качеством ремонтных работ;
организация монтажных, пусконаладочных работ нового оборудования, демонтаж и утилизация списанного энергетического оборудования;
надзор за правилами эксплуатации оборудования;
контроль за расходами всех видов энергии.

5. Организационная структура энергетического хозяйства

В зависимости от особенностей технологических процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается энергетическая служба. Это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, газы (природный газ, углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически загрязненной), вентиляции и кондиционирования воздуха.

Примерная структура энергетической службы приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Структура энергетической службы предприятия

Расчет потребности в энергии и энергетический баланс предприятия.

Организация и эксплуатация энергохозяйства основаны на планировании производства в энергии и определении источников ее покрытия. Потребность в энергоресурсах устанавливается на основе норм их расхода и годовой программы выпуска продукции.

Кроме расхода энергии на производственные цели, учитываются ее затраты на освещение, вентиляцию, отопление, а также потери энергии в заводских сетях. Потребность в технологической энергии рассчитывается исходя из норм расхода по операциям или видам оборудования. Энергетический баланс предприятия составляется в виде таблицы 1.

📎📎📎📎📎📎📎📎📎📎