Пособие к СНиП 2.05.07-85 Пособие по проектированию конвейерного транспорта. Ленточные конвейеры
Рекомендовано к изданию решением научно-технического совета Промтрансниипроекта.
Распространяется на проектирование стационарных ленточных конвейеров (конвейерных линий) общего назначения с резиновыми лентами шириной от 300 до 2000 мм, применяемых для транспортирования насыпных грузов плотностью до 3,15 т/м 3 , а также штучных грузов. Параметры указанных конвейеров регламентированы ГОСТ 22644-77* - ГОСТ 22647-77*.
Содержит расчеты технических параметров ленточных конвейеров и конвейерных линий (определение производительности конвейерного транспорта, выбор трассы конвейера, приближенный и уточненный методы тягового расчета, выбор основного технологического оборудования), рекомендации по другим разделам проекта конвейерного транспорта.
Для инженерно-технических работников научно-исследовательских и строительных организаций.
Разработано Промтрансниипроект (канд. техн. наук В .Л. Орешкин, Н.Н. Кузнецов, В.П. Здешнев, Т.Н. Жарова, А.В. Тюленев, В.И. Лившиц); ВНИИПТМаш (канд. техн. наук В .К. Дьячков, В.А. Барков); Механобр (О.В. Зеленский, В.П. Вольфсон); Атомтеплоэлектропроект (Н.И. Муратов, И.И. Вессерман, Л.Б. Воронова, Н.Н. Рубачев, Л.А. Стельмах); Южгипроруда (Ю.Е. Чечельницкий, В.П. Пичугин, В.А. Акинтьев); ГПКИ Союзпроммеханизация (О.Б. Желдаков, С.И. Модин).
ОБОЗНАЧЕНИЯ ОСНОВНЫХ ВЕЛИЧИН
L - длина конвейера, м;
l - длина участка конвейера, м;
l г - длина горизонтальной проекции участка конвейера, м;
H - высота подъема (спуска) груза конвейером (конвейерной линией), м;
H 0 - высота подъема груза разгрузочной тележкой, м;
B - ширина ленты, м;
D п - диаметр приводного барабана, м;
d - диаметр ролика, м;
R 1 ( R 2 ) - радиус выпуклого (вогнутого) участка конвейера, м;
α - угол охвата лентой приводного барабана, °;
β - угол наклона конвейера (участка конвейера) к горизонтальной плоскости, °;
φ 0 - угол естественного откоса груза в покое, °;
φ - угол естественного откоса груза в движении, °;
S нб - натяжение ветви ленты, набегающей на приводной барабан, даН;
S сб - натяжение ветви ленты, сбегающей с приводного барабана, даН;
Si - натяжение в какой-либо точке ленты, даН;
P - окружное тяговое усилие на приводном барабане, даН;
W - сопротивление движению ленты на каком-либо участке, даН;
T - годовой фонд времени работы конвейера (конвейерной линии), ч;
Г - годовой грузооборот (объем перевозок), т/год;
Q п - потребная производительность конвейера (конвейерной линии), т/ч;
Q - расчетная производительность конвейера (конвейерной линии), т/ч;
V п - потребная объемная производительность конвейера (конвейерной линии), м 3 /ч;
V - расчетная объемная производительность конвейера (конвейерной линии), м 3 /ч;
v - скорость ленты, м/с;
γ - насыпная плотность груза, т/м 3 ;
M т - тормозной момент на валу приводного барабана, даН/м;
M кр - крутящий момент на валу приводного барабана, даН/м;
q г - линейная нагрузка от массы груза на ленте, даН/м;
q л - то же, от массы ленты, даН/м;
q ' р , q р - то же, от массы вращающихся частей роликоопор, соответственно на верхней и нижней ветвях, даН/м;
z - число прокладок в ленте;
w - коэффициент сопротивления движению ленты по роликоопорам;
к - коэффициент запаса;
кг - коэффициент готовности конвейера;
μ - коэффициент трения ленты о поверхность барабана;
η - коэффициент полезного действия;
l ' р - расстояние между верхними роликоопорами, м;
l р - то же, между нижними роликоопорами, м;
g - ускорение свободного падения, 9,81 м/с 2 .
1 . ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
Проектирование конвейерного транспорта осуществляется на основе следующих исходных данных:
потребная производительность или годовой грузооборот (объем перевозок);
характеристика* транспортируемого груза: насыпная плотность (масса единичного груза для тарно-штучных грузов), гранулометрический состав, угол естественного откоса в покое и движении, влажность, абразивность, взрыво- и пожароопасность, химическая активность, склонность к налипанию на ленту и пылеобразованию, слеживаемость и другие сведения о грузе, которые могут оказать влияние на выбор параметров конвейера и его работоспособность;
* Справочные данные о насыпных грузах с указанием их насыпной плотности, угле естественного откоса и допустимом угле наклона ленточного конвейера приведены в прил. 1. Сведения о наибольшем угле наклона конвейеров для перемещения некоторых тарно-штучных грузов приведены в прил. 2.
генеральный план с нанесенными на нем инженерными сооружениями с указанием высотных отметок;
климатический район зоны строительства;
режим работы производств предприятия, технологически связанных с проектируемым конвейерным транспортом, а также рекомендуемый режим работы конвейерного транспорта (число рабочих дней в году, смен в сутки, часов в смену);
коэффициент неравномерности загрузки конвейерной линии;
производственные условия работы конвейера в зависимости от положений норм технологического проектирования для определенной отрасли промышленности и местных условий (имеется в виду работа этих конвейеров в отапливаемых или неотапливаемых помещениях, на открытом воздухе, с использованием навесов или местных укрытий конвейерных лент);
источники энергоснабжения и их параметры.
2 . ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ
Расчет производительности ленточного конвейера
2.1 . Расчетная производительность ленточного конвейера (конвейерной линии) определяется по формулам:
где кн - коэффициент неравномерности загрузки конвейерной линии; кв - коэффициент использования конвейерной линии по времени, равный отношению фактического времени работы конвейера к плановому в смену; обычно принимают кв = 0,7 - 0,95 (по указанию заказчика в зависимости от организации и технологии производства); к n г - коэффициент готовности конвейерной линии; n - число конвейеров в линии. Для стационарного конвейера кг = 0,96.
2.2 . Величина коэффициента неравномерности загрузки конвейерной линии зависит от характера организации грузопотока.
При равномерном грузопотоке кн = 1 - 1,2.
При неравномерном грузопотоке величина коэффициента неравномерности определяется по графику подачи груза на конвейер. Различают два вида кн - минутный и часовой. Ориентировочно принимают кн.мин = 1,5 - 2, кн.ч = 1,2 - 1,5.
По минутному (максимальному) грузопотоку определяют ширину ленты, по часовому - прочность ленты, мощность двигателя.
2.3 . Расчетная производительность может определяться исходя из заданного годового грузооборота (объем перевозок) по формулам:
Выбор скорости движения ленты
2.4 . Значения скорости движения ленты выбираются в зависимости от свойств транспортируемого груза и особенностей конструкции конвейера: ширины и типа ленты, типа разгрузочного устройства, угла наклона конвейера.
2.5 . Скорость ленты конвейера согласно ГОСТ 22644-77 * должна выбираться из следующего рада: 0,25; 0,315; 0,4; 0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,25; 1,6; 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3 м/с. Допускается применять скорости менее 0,25 м/с. Отклонение скоростей от указанных допускается в пределах ±10 %.
2.6 . Рекомендуемые скорости лент конвейеров для транспортирования различных насыпных грузов по горизонтали или на подъем при отсутствии на конвейере устройств промежуточной разгрузки приведены в табл. 1 .
Характеристика транспортируемых грузов
Скорость ленты v , м/с, при ширине ленты B , мм
Пылевидные и порошковидные сухие, пылящие
Хрупкие кусковые, крошение которых снижает их качество
Мелкокусковые (размер куска до 80 мм)
Среднекусковые (размер куска до 160 мм)
Среднекусковые (размер куска 161 - 350 мм)
Крупно кусковые тяжелые (размер куска св. 350 мм)
Овощи, фрукты, корнеплоды
2.7 . При наличии на конвейере барабанных разгружателей с механическим передвижением скорость ленты должна приниматься не более 2 м/с.
2.8 . При наличии на конвейере плужковых разгружателей скорость ленты должна приниматься не более 1 - 1,6 м/с.
2.9 . Рекомендуемые скорости лент конвейеров для транспортирования различных штучных грузов приведены в табл. 2 .
2.10 . При транспортировании насыпных грузов на спуск скорость ленты не должна превышать 1,6 м/с.
Характеристика штучных грузов
Скорость ленты, м/с
Мешки тканевые с мукой, зерном, мешки бумажные с цементом, мелом
Почтовые посылки в мягкой упаковке, пачки газет
Рулоны бумаги массой до 200 кг, ящики, бочки, чемоданы массой до 50 кг
Определение ширины ленты
2.11 . При транспортировании насыпных грузов ширина конвейерной ленты определяется по формулам:
где C - коэффициент площади сечения груза на ленте, зависящий от угла наклона конвейера к горизонту, угла естественного откоса груза в покое и угла наклона боковых роликов (табл. 3).
Полученное значение ширины ленты округляется в большую сторону до ближайшего из ряда по ГОСТ 22644-77*.
Угол наклона конвейера β , °
Угол наклона боковых роликов роликоопор, °
Примечание . Коэффициент C для плоских лент принимается в два раза меньше, чем для лент с роликоопорами, имеющими угол наклона боковых роликов 20°.
2.12 . Согласно ГОСТ 22644-77 * производительность горизонтальных конвейеров, не имеющих промежуточных разгрузочных устройств, при скорости ленты 1 м/с не должна иметь значения менее указанных в табл. 4 .
2.13 . Полученное значение ширины ленты должно быть не менее рассчитанного по формуле
B = кб × а' + 200 мм, ( 7)
где кб - коэффициент, принимаемый равным 2 для рядового груза и 3,3 для сортированного груза; а' - максимальная крупность кусков транспортируемого материала.
2.14 . При транспортировании штучных грузов ширина конвейерной ленты определяется по формуле
где аш - наибольший поперечный размер груза по способу его укладки на ленту, м; Δ ш - расстояние от кромки груза до кромки ленты, м.
Обычно принимают Δ ш = 0,05 - 0,1 м.
Полученное значение ширины ленты округляется в большую сторону до ближайшего из ряда по ГОСТ 22644-77*.
Форма рабочей ветви ленты
Производительность, м 3 /ч, при ширине ленты B , мм
Выбор трассы и определение геометрических параметров конвейерной линии
2.15 . Трасса конвейерной линии должна иметь минимально необходимую длину и включать наименьшее число конвейеров при минимуме суммы затрат на капитальное строительство и эксплуатацию.
2.16 . Максимально допустимые углы наклона конвейеров при перемещении груза на подъем принимают по данным прил. 1 и 2 . При перемещении груза на спуск значения максимальных углов наклона по прил. 1 и 2 следует уменьшать на 6 - 8°. При этом во всех случаях они должны приниматься не более 10 - 12°.
2.17 . Минимально допустимые радиусы выпуклых участков конвейеров с резинотканевыми лентами принимают в зависимости от ширины ленты и угла наклона боковых роликов по табл. 5 .
Угол наклона боковых роликов, °
R 1 min м, при ширине ленты B , мм
2.18 . Минимально допустимые радиусы выпуклых участков конвейеров с резинотросовыми лентами определяют по формуле
где к1 - коэффициент, зависящий от отношений натяжения ленты S в верхней точке кривой при установившемся движении к допускаемому натяжению ленты S д (табл. 6).
Угол наклона боковых роликов, °
Коэффициент к1 при отношении S / S д
2.19 . Минимально допустимые радиусы вогнутых участков конвейеров (рис. 1 ) определяют по формуле
где S - натяжение ленты в верхней точке кривой при загруженном полностью горизонтальном участке и незагруженных криволинейном и наклонном участках при установившемся движении; к2 - коэффициент, учитывающий тип натяжного устройства (табл. 7); к3 - коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера (табл. 8).
Рис. 1 . Расчетная схема участка конвейера при определении радиуса R 2
Коэффициент к2 для натяжного устройства
винтового, пружинного, лебедочного
Определение расчетной длины ленты
2.20 . Расчетная длина ленты конвейера определяется по формуле:
где Li - длина i -го прямого участка ленты; li - длина i -го стыка; αi - угол охвата i -го барабана; Di - диаметр i -го барабана; βi - угол дуги i -й окружности, по дуге которой проходит лента; Ri - радиус i -й окружности.
2.21 . Длина вулканизированного стыка резинотканевой ленты согласно ГОСТ 20-85 определяется по формуле
i = l ст (i - 1/3) + B/3 + 2l з , ( 12)
где l ст - длина средней ступеньки, табл. 9; i - число прокладок; l з - ширина заделки стыка, табл. 10.
Прочность тяговой прокладки, даН/см
Длина средних ступенек, l ст , мм
Ширина ленты, B , мм
Ширина заделки стыка, l з , мм
При холодном способе вулканизации l з не учитывается.
2.22 . Длину вулканизированного стыка резинотросовой ленты можно принимать по табл. 11
3 . ТЯГОВЫЙ РАСЧЕТ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ
Приближенный метод тягового расчета
3.1 . Приближенный метод тягового расчета сводится к определению окружного усилия на приводном барабане, а также сбегающего и набегающего усилий в конвейерной ленте на приводном барабане.
3.2 . Величина окружного усилия на приводном барабане при загруженной ленте конвейера определяется по формуле
P = кд L г w ( q г + q ' р + q " р + 2 q л ) + q г H 0 ± q г H , ( 13)
где кд - коэффициент дополнительных сопротивлений, определяется по графику рис. 2 .
В формулу ( 13) у члена ± q г H знак плюс принимается при движении груженой ветви ленты на подъем, знак минус - при движении груженой ветви ленты на спуск.
Рис. 2 . График изменения коэффициента дополнительных сопротивлений кд
3.3 . Величина окружного усилия на приводном барабане при незагруженной ленте конвейера (холостой ход) определяется по формуле ( 13 ) при q г = 0.
3.4 . Для конвейеров длиной 100 м и более в формуле ( 13 ) коэффициент кд необходимо умножить на дополнительный коэффициент к'д, который принимается в зависимости от длины конвейера L и числа изгибов ленты n , включающих изгибы на неприводных барабанах и выпуклых участках верхней и нижней ветвей.
Значения коэффициента к'д приведены в табл. 12.
3.5 . Линейная нагрузка (даН/м) от массы груза на ленте определяется по формуле
q г = Qg/(36v). ( 14)
3.6 . Линейная нагрузка (даН/м) от массы ленты определяется по формуле
q л = 0,1 G л g , ( 15)
где G л - масса 1 м ленты, кг.
Масса 1 м резиновых конвейерных лент приведена в прил. 3.
3.7 . Линейная нагрузка (даН/м) от массы вращающихся частей роликоопор верхней ветви определяется по формуле
q ' р = G ' р g /(10 l ' р ), ( 16)
где G ' р - масса вращающихся частей одной роликоопоры верхней ветви.
Принимается по каталогу завода-изготовителя и прил. 4.
3.8 . Линейная нагрузка (даН/м) от массы вращающихся частей роликоопор нижней ветви определяется по формуле
q " р = G " р g /(10 l " р ), ( 17)
где G " р - масса вращающихся частей одной роликоопоры нижней ветви. Принимается по каталогу завода-изготовителя и прил. 4.
3.9 . Средние величины линейных нагрузок (даН/м) от массы ленты и вращающихся частей роликоопор для приближенных расчетов приведены в табл. 13 .
Ширина ленты, мм
3.10 . Величины коэффициентов сопротивления движению ленты по роликоопорам w приведены в табл. 14 .
Длина конвейера, м
Условия эксплуатации (по прил. 5 )
До 100 включительно
3.11 . Расчетное натяжение ветви ленты (даН), набегающей на приводной барабан, определяется по формуле
S нб = e μα /( e μα - 1) P . ( 18)
где e = 2,72 - основание натуральных логарифмов; μ - принимается по табл. 15.
Поверхность приводного барабана
Состояние соприкасающихся поверхностей ленты и барабана
Условия эксплуатации 1
Коэффициент трения ленты о поверхность барабана
Стальная или чугунная, без футеровки
Футерованная прорезиненной лентой без обкладки
1 л - легкие, с - средние, т - тяжелые, от - очень тяжелые.
2 Нелипкие грузы.
3 Липкие грузы, снижающие коэффициент трения, снег, обледенение.
4 При влажности окружающего воздуха до 65 % и транспортируемом грузе, обладающем большой влажностью, при гидроуборке помещения.
Для двухбарабанного привода
где α' и α" - углы охвата лентой первого и второго приводных барабанов.
3.12 . Расчетные величины тягового фактора
Ф = e μα , ( 20)
Г = 1/( e μα - 1), ( 21)
приведены в прил. 6.
3.13 . Расчетное натяжение ветви ленты, сбегающей с приводного барабана, определяется по формуле
S сб = S нб - P ( 23)
и проверяется по допустимой величине минимального натяжения ленты из условий ее допустимого прогиба между роликоопорами
Уточненный метод тягового расчета
3.14 . Уточненный метод тягового расчета сводится к определению тяговых усилий в характерных точках конвейерной ленты: начальных и конечных точках горизонтальных, наклонных и криволинейных участков ленточного конвейера, а также в набегающей и сбегающей ветвях ленты с последующим определением окружного усилия на приводном барабане.
3.15 . Расчеты уточненным методом необходимо выполнять для различных режимов работы конвейера. Расчетными режимами работы конвейера являются: режим I - пусковой с грузом, при котором производительность Q равна заданному расчетному значению; режим II - установившийся с грузом, при котором Q равно заданному расчетному значению; режим III - пусковой без груза, при котором Q = 0, режим IV - установившийся без груза, при котором Q = 0.
Расчет и выбор привода, натяжной тележки (рамы), ленты и других частей конвейера производится по результатам расчета режима II ; грузовое устройство выбирается по результатам расчета режима I .
Расчеты режимов III и IV производят при наличии двигателей с фазным ротором, результаты этих расчетов используются при составлении заданий на проектирование привода.
3.16 . Исходные данные для уточненного тягового расчета ленточного конвейера:
транспортируемый груз и его характеристика;
расчетная производительность конвейера; скорость ленты;
линейные нагрузки от ленты, груза и вращающихся частей роликоопор;
расчетная геометрическая схема конвейера с нанесенными характерными точками.
3.17 . На рис. 3 представлены примерные расчетные геометрические схемы ленточных конвейеров.
Характерные точки конвейера нумеруются, начиная с точки сбегания ленты с приводного барабана, натяжение в которой обозначается S 1 или S сб и до точки набегания ленты на приводной барабан, натяжение обозначается Sn или S нб .
3.18 . Формулы для расчета сопротивлений движению ленты на отдельных характерных участках ленточного конвейера приведены в табл. 16 .
Рис. 3 . Характерные расчетные схемы конвейеров
а - с головным приводом и разгрузочной тележкой S 1 = S сб , S 19 = S нб ; б - с двухбарабанным приводом, S 1 = S сб , S 9 = S нб , α = α' + α"
Сопротивление участка W , даН
Горизонтальный верхней ветви
W = (q г + q л + q' р )lw
Горизонтальный нижней ветви
Наклонный верхней ветви
W = (q г + q л + q' р )l г w ± (q г + q л )h
Наклонный нижней ветви
W = (q л + q" р )l г w ± q л h
Криволинейный выпуклый верхней ветви
W = [ Si + ( q г + q л + 2 q ' р ) R 1 ] β к w ± ( q г + q л ) h
Криволинейный вогнутый верхней ветви
W = (q г + q л + q' р )l г w ± (q г + q л )h
Криволинейный выпуклый нижней ветви
Криволинейный вогнутый нижней ветви
W = ( q л + q " р ) l г w ± q л h
Головные, концевые натяжные барабаны α = 180 - 210°
Оборотный барабан α = 70 - 110°
Отклоняющий барабан α < 30°
Спуск, подъем ленты
W = ± q л l
Загрузочное устройство (устройства)
W = 0,9 q г
W = 0,9 q г + 50 gh 2 г γ l б , где:
h г = 0,15 - 0,25 м, при B ≤ 800 мм;
h г = 0,3 - 0,5 м, при B ≥ 1000 мм
к1 = 3 - 5 для B ≤ 1000 мм,
к1 = 6 - 10 для B > 1000 мм
W = к'п q г B , где:
к'п = 3 - для мелкокускового груза
к'п = 3,5 - для среднекускового груза
Примечание . В формулах верхний знак при движении ленты на подъем, нижний - под уклон.
В таблице обозначено: Si - натяжение ленты в начале 1-го участка (даН), l б - длина бортов лотков вдоль ленты, м, βк - угол дуги криволинейного участка, рад.
Сопротивление участка с несколькими загрузочными устройствами определяется как сопротивление участка с одним загрузочным устройством, имеющим нагрузку q г равную сумме нагрузок от нескольких загрузочных устройств.
При расчете конвейеров-питателей, загружаемых из-под бункеров, необходимо учитывать дополнительное сопротивление от давления груза.
3.19 . Расчет начинают с составления выражений, определяющих натяжение ленты в характерных точках, от S 1 = S сб до Sn = S нб . Учитывая, что натяжение в каждой характерной точке трассы - Si - равно сумме натяжения в предыдущей точке - Si -1 - и сопротивления участков - W ( i -1)- i , получим:
После подстановки последняя формула системы уравнений ( 25) примет вид
где b 1 и b 2 - коэффициенты, получаемые после подстановок и сокращений.
3.20 . Затем определяют тяговый фактор приводного барабана e μα :
для однобарабанного привода по формуле
для двухбарабанного привода по формуле
e μ ( α ' + α") = S нб / S сб . ( 28)
Величины e μα и μ см. в прил. 6.
Решая совместно (26) и (27) получаем
Полученное по формуле ( 29) значение S сб подставляют последовательно в выражение ( 25), в результате чего получают натяжение ленты во всех рассматриваемых точках.
Аналогично определяют натяжения в характерных точках для всех четырех расчетных режимов, отличие заключается в принимаемых значениях коэффициента w (пусковой или установившийся режим) и в наличии или отсутствии на ленте груза.
3.21 . Расчетное окружное усилие на приводном барабане определяется по формуле
где S нб и S сб - из расчета режима II ; ηб - КПД приводного барабана, который определяется по формуле
где w б - коэффициент сопротивления приводного барабана (с учетом сопротивления очистных устройств и изгиба ленты); для пускового режима можно принять w б = 0,06, для установившегося режима w б = 0,04, Значения Ж приведены в прил. 6.
В табл. 17 даны величины ηб и η'б приводных барабанов для режимов I и II соответственно, при наиболее часто встречающихся значениях μ и α .
Определение мощности привода
3.22 . Мощность на валу приводного барабана (кВт) определяется по формуле
N б = Pv /100. ( 32)
3.23 . Расчетная мощность двигателя привода конвейера определяется по формуле
где к = 1,1 - 1,2 (меньшая величина берется при N б > 50 кВт); ηп = КПД привода, принимается в пределах 0,8 - 0,92.
По полученной величине N э по каталогу подбирается двигатель ближайшей большей мощности.
Определение тормозного момента и необходимости установки тормоза
3.24 . Тормозной момент (даН/м) на валу приводного барабана определяется по формуле
M т = 0,5 < q г тах ( H + H 0 ) - ки[ P - q г ( H + H 0 )]> D п η, ( 34)
где ки - коэффициент изменения сопротивления движению ленты на трассе конвейера (принимается равным 0,5 - 0,6); η - общий КПД привода; q г тах - линейная нагрузка от массы груза на ленте при наибольшей загрузке конвейера. Определяется по Qmax и кн min .
3.25 . Необходимость установки тормоза в приводном механизме конвейера с наклонными участками трассы определяется из выражения
q г тах ( H + H 0 ) ≥ Σ W , ( 35)
где Σ W - сумма сопротивлений движению ленты по всему ее контуру. Численное значение Σ W принимается равным величине P .
4 . ВЫБОР ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ
Выбор типа ленты
4.1 . Вид и тип ленты выбирается с учетом положений ГОСТ 20-85 , а также по техническим условиям заводов-изготовителей лент.
При выборе ленты необходимо учитывать вид транспортируемого груза и условия эксплуатации.
4.2 . При применении на конвейере резинотканевой ленты количество прокладок в ней определяется по формуле
где S нб - максимальное натяжение ветви ленты, набегающей на приводной барабан, даН; n 0 - запас прочности. Значение n 0 для лент общего назначения приведены в табл. 18; кр - номинальная прочность тяговой прокладки.
При количестве прокладок св. 6 необходимо применение ленты с более прочными прокладками.
Угол наклона конвейера, β °
Число тяговых прокладок
n 0 при номинальной прочности кр, даН/см одной прокладки
4.3 . Удельное натяжение резинотросовой ленты (даН/см) определяется по формуле
S рт = S нб /(100 B ) ≤ Sg , ( 37)
где Sg - допустимое удельное натяжение резинотросовой ленты, даН/см; определяется по табл. 19
Выбор типа роликоопор и принцип их расстановки
4.4 . Для транспортирования насыпных грузов применяют ленточные конвейеры с желобчатыми роликоопорами с углами наклона боковых роликов 20 и 30°.
Тип роликоопор выбирается в зависимости от принятой ширины ленты, нагрузок на ролики, характеристики транспортируемых грузов, условий эксплуатации конвейера.
4.5 . Нагрузка (даН), действующая на ролик, определяется по формуле
где кр - коэффициент загрузки ролика принимается равным 1 - для прямой роликоопоры: 0,7 - для среднего (горизонтального) ролика желобчатой роликоопоры; l р - расстояние между роликами.
4.6 . Нагрузка, действующая на ролик не должна превышать меньшую из P ' д и P " д .
P ' д - допустимая нагрузка на ролик по долговечности подшипника, даН; P д - то же, по жесткости оси, даН.
Значения P ' д и P д приведены в каталогах заводов-изготовителей. Конвейеры ленточные стационарные общего назначения с шириной ленты B = 40 - 650, Оборудование: Каталог 1-83. Ч. I / ГПКИ «Союзпроммеханизация». - М., 1983. Конвейеры ленточные стационарные общего назначения с шириной ленты B = 800 - 1200. Оборудование: Каталог 1-83. Ч. II / ГПКИ «Союзпроммеханизация ». - М.: 1983. Конвейеры ленточные стационарные общего назначения с шириной ленты B = 1400 - 2000. Оборудование: Каталог 1-83. Ч. III / ГПКИ «Союзпроммеханизация ». - М., 1983. Конвейеры ленточные катучие КЛК с резинотканевой лентой: Руководящие материалы по применению. IE 51-980РМ / ГПКИ «Союзпроммеханизация ». - М., 1986.
4.7 . При транспортировании тарно-штучных грузов выбор типа ролика производится аналогично.
4.8 . Типы и основные размеры роликов определены ГОСТ 22646-77 *. Диаметры роликов для прямой и желобчатой роликоопор в зависимости от ширины, скорости движения ленты, а также насыпной плотности транспортируемого груза приведены в табл. 20 .
Диаметр ролика d , мм
Ширина ленты B , мм
Насыпная плотность груза, γ , т/м 3 , не более
Наибольшая скорость движения ленты v , м/с
800, 1000, 1200, 1400
4.9 . Расстояния между верхними роликоопорами не должны превышать значений, приведенных в табл. 21 .
4.10 . При транспортировании сортированных грузов с размерами наибольших кусков от 350 до 500 мм указанные в табл. 21 размеры расстояний между роликоопорами уменьшаются на 10 %.
4.11 . Расстояния между роликоопорами роликовых батарей на верхней ветви ленты на выпуклых кривых уменьшается в два раза по сравнению с размерами, указанными в табл. 21 . На батарее должно быть установлено не менее трех роликоопор. Крайние роликоопоры батарей определяют начало и конец криволинейных, а также наклонных участков.
Ширина ленты B , мм
Расстояние между роликоопорами верхней ветви l ' р , м, при насыпной плотности груза γ , т/м 3
4.12 . Расстояние между роликоопорами верхней ветви конвейера при транспортировании мелких штучных грузов массой до 20 кг определяется по табл. 22 . Для штучных грузов массой более 30 кг расстояние между роликоопорами верхней ветви принимается равным не более половины размера груза в направлении движения ленты конвейера.
Ширина ленты B , мм
Наибольшая масса отдельных грузов, кг
Расстояние между роликоопорами l ' р , м
4.13 . Расстояние между роликоопорами нижней ветви конвейера определяется по формуле
l " р = (2 - 2,5) l ' р ≤ 3,5 м. ( 39)
4.14 . Рядовые роликоопоры, как правило, устанавливаются по высоте таким образом, чтобы образующая барабана (или плоскость стола) находилась в одной плоскости с линией обода барабана, указанной на соответствующих чертежах роликоопор.
Определение диаметра и типа барабана
4.15 . Диаметр барабана определяется назначением барабана, натяжением ленты, ее шириной и видом тягового каркаса.
4.16 . Нагрузка на барабан от натяжения ленты определяется по формуле
4.17 . Диаметры, мм, приводных (без учета футеровки) и неприводных барабанов для конвейеров с резинотканевыми лентами определяются по формуле
D = к z кб z , ( 41)
где к z - коэффициент типа прокладки (табл. 23); кб - коэффициент назначения барабана (табл. 24).
Прочность прокладки, даН/см
Примечание . Меньшие значения к z принимаются для лент меньшей ширины.
Угол охвата барабана лентой α , °
Коэффициент кб при отношении натяжения ветви ленты, набегающей на барабан, к допустимому натяжению, %
Полученная по формуле ( 41) величина диаметра барабана должна быть округлена до ближайшего большего размера из нормального ряда размеров диаметров барабанов по ГОСТ 22644-77*.
4.18 . Диаметры приводных барабанов для конвейеров с резинотросовыми лентами даны в табл. 25 . Диаметры неприводных барабанов определяются по формуле
где кб - принимается по табл. 24.
Диаметр приводного барабана D п , м, при ширине ленты B , мм
4.19 . Выбранный диаметр приводного барабана должен быть проверен по действующему давлению ленты, МПа, на поверхность барабана
Размерность величин B и D п - мм.
Для резинотканевых лент P л .д = 0,2 - 0,3 МПа.
Для резинотросовых лент P л .д = 0,35 - 0,55 МПа.
4.20 . Расчетный крутящий момент (даН/м) на валу приводного барабана определяется по формуле
M кр = 0,5 PD п . ( 44)
Величина M кр определяет выбор типоразмера приводного барабана и редуктора.
Определение параметров натяжного устройства
4.21 . Полный ход натяжного устройства определяется по формуле
X = X м + X р , ( 45)
где X м - монтажный ход; X р - рабочий ход.
где кс - коэффициент, зависящий от типа стыка и натяжного устройства. Для стыка лент механическим способом и винтовых натяжных устройств кс = 0,3 - 0,5; для вулканизированных стыков лент и всех типов натяжных устройств кс = 1 - 2; ку - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера (при β ≤ 10° ку = 0,85; при β > 10° ку = 0,65); ε 0 - упругое относительное удлинение принятого вида ленты (для резинотканевых ε 0 = 0,015; для резинотросовых лент ε 0 = 0,0025); к s - коэффициент использования выбранного типоразмера ленты по натяжению, к s = S нб / S д ≤ 1.
4.22 . Усилия перемещения натяжной тележки (даН) или натяжной рамы (даН) с барабаном определяются по формулам:
P нр = кп ( S 1 + S2 ) - 0,09m р g , ( 49)
где S 1 и S 2 - натяжение набегающей на натяжной барабан и сбегающей с него ветвей ленты при установившемся движении, даН; кп - коэффициент повышения натяжения при пуске конвейера (принимается равным 1,2 - 1,5); m т , m р - соответственно масса натяжной тележки с барабаном и участком ленты, и масса натяжной рамы с барабаном и участком ленты, кг; кст - коэффициент сопротивления движению натяжной тележки (принимается равным 0,05 для тележки с катками на подшипниках качения и 0,1 - для тележки с катками на подшипниках скольжения).
5 . ГАЛЕРЕИ, ЗАГРУЗОЧНЫЕ, ПЕРЕСЫПНЫЕ И РАЗГРУЗОЧНЫЕ УЗЛЫ
5.1 . Проектирование конвейерных галерей следует осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 2.09.03-85 «Сооружения промышленных предприятий ».
При проектировании следует применять габаритные схемы и типовые проекты галерей, разработанные с учетом типовых унифицированных конструкций и изделий.
5.2 . Тип галерей (отапливаемые и неотапливаемые) необходимо выбирать в соответствии с требованиями технологии и отраслевых норм технологического проектирования.
5.3 . Загрузочные и пересыпные узлы оборудуют в местах поступления груза на конвейер. Для увеличения долговечности и надежности работы ленты загрузочные и пересыпные узлы должны обеспечивать равномерную подачу груза на конвейер, соответствующую производительности конвейера.
5.4 . Разгрузочные узлы оборудуются в местах передачи груза с конвейера на склад или в какой-либо технологический агрегат.
5.5 . При проектировании загрузочных и пересыпных узлов рекомендуется принимать минимально возможные высоты падения груза на конвейерную ленту.
5.6 . При расположении разгружаемого и загружаемого конвейеров по одной оси высота падения груза наименьшая.
При расположении разгружаемого и загружаемого конвейеров под углом в плане высота падения груза увеличивается. В таких случаях для уменьшения просыпи целесообразно применять желоба радиальной формы. При больших высотах падения крупнокускового абразивного груза в желобах целесообразно предусматривать «карманы », способствующие изменению траектории движения потока и уменьшению его скорости.
5.7 . При проектировании пересыпных узлов необходимо учитывать траекторию движения груза после отрыва от разгрузочного барабана (прил. 7 ).
5.8 . В отдельно стоящих помещениях загрузочных, пересыпных и разгрузочных узлов целесообразно предусматривать мастерские для ремонта оборудования и комнаты для обогрева обслуживающего персонала.
5.9 . На загрузочных, пересыпных и разгрузочных узлах все оборудование, имеющее массу сменных частей более 50 кг, должно быть обеспечено подъемно-транспортными средствами.
5.10 . Подъемно-транспортные средства над приводными станциями конвейеров должны обеспечивать обслуживание всех элементов станций-барабанов, редукторов, двигателей. Грузоподъемность подъемно-транспортных средств определяется массой наиболее тяжелых узлов.
Для обслуживания приводов рекомендуется применять кран-балки, тали. Подъемно-транспортные средства должны быть обеспечены ремонтными площадками.
5.11 . Для выполнения ремонтных работ необходимо предусматривать ручной слесарный электрический инструмент напряжением до 42 В.
5.12 . Для обдува оборудования перед отправкой в ремонт и расстыковки точек целесообразно предусматривать трубопроводную разводку сжатого воздуха на всех перекрытиях помещений загрузочных, пересыпных и разгрузочных узлов.
5.13 . Для газопламенной сварки и резки металла целесообразно предусматривать трубопроводную разводку газообразного кислорода на давление 1,5 МПа на всех перекрытиях помещений загрузочных, пересыпных и разгрузочных узлов.
6 . БОРЬБА С ПРОСЫПЬЮ И НАЛИПАНИЕМ МАТЕРИАЛА НА ЛЕНТУ
6.1 . Методами борьбы с образованием просыпи в подконвейерном пространстве являются: профилактика образования просыпи, ограничение образования просыпи и уборка просыпи.
Профилактика образования просыпи достигается за счет:
подсушки налипающих и промораживания намерзающих грузов перед подачей их на конвейер;
равномерной загрузки конвейерной ленты симметрично относительно вертикальной оси поперечного сечения ленты;
смачивания либо нагрева ленты, а также путем применения лент с покрытием, обладающим гидрофобными свойствами и др.
Ограничение образования просыпи достигается за счет: очистки ленты в зоне разгрузочного барабана, очистки барабанов, переворачивания холостой ветви ленты.
Уборка просыпи может быть механической, гидравлической (гидросмыв), пневматической и пневмогидравлической.
6.2 . Для механической уборки просыпи могут использоваться скребковые или ленточные конвейеры подборщики, устанавливаемые в головной или хвостовой части конвейеров.
6.3 . При наличии шламовых зумпфов целесообразно применять гидравлическую уборку просыпи. Для этого под конвейером предусматриваются специальные лотки, к которым подводится вода под давлением 0,3 МПа. Под наклонным конвейером угол наклона лотков принимается равным углу наклона конвейера, под горизонтальным - равным 6 - 8°. Размеры лотков и объем подводимой воды принимаются в зависимости от ширины ленты.
7 . ОТОПЛЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА
7.1 . Ограждающие конструкции помещений конвейерного транспорта по своим теплотехническим свойствам должны удовлетворять требованиям СНиП II-3-79 ** «Строительная теплотехника».
7.2 . Отопительные устройства рассчитываются на поддержание в отапливаемых помещениях конвейерного транспорта следующих внутренних температур:
10 °С - в галереях и зданиях перегрузочных узлов при конвейерном транспорте твердого топлива (угля, торфа);
5 °С - в указанных помещениях при конвейерном транспорте других насыпных грузов.
7.3 . В помещениях конвейерного транспорта могут быть применены воздушная, совмещенная с приточной вентиляцией, водяная или паровая схемы отопления. В помещениях конвейерного транспорта за исключением помещений с производствами, отнесенными по взрывопожарной безопасности к категории Б, допускается возможность применения рециркуляции воздуха. При воздушном отоплении поме щений направление и скорость воздушных потоков следует принимать с учетом предотвращения распространения пыли в помещениях.
7.4 . Нагревательные приборы в помещениях должны быть гладкими и располагаться таким образом, чтобы к ним обеспечивался легкий доступ для очистки. Крепление приборов отопления должно выполняться на самостоятельных опорах, индивидуально для каждого проекта. В наклонных галереях нагревательные приборы или раздачу перегретого воздуха системы воздушного отопления следует располагать преимущественно в нижних частях галерей. В помещениях топливоподачи (кроме размораживающих устройств) предельная температура на поверхности отопительных приборов должна быть не более:
130 °С - при конвейерном транспорте угля,
110 °С - при конвейерном транспорте торфа.
8 . АСПИРАЦИЯ
8.1 . В целях экономии электроэнергии воздуховоды аспирационных систем местных отсосов от технологического оборудования должны иметь клапаны с приводами. При остановке технологического оборудования клапан должен отключать аспирируемое оборудование.
8.2 . При наличии двух и более параллельных ниток конвейеров аспирационные установки следует проектировать раздельно для каждой нитки с минимальной протяженностью воздухопроводов.
8.3 . Как правило, не следует совмещать одновременную работу на одном узле системы аспирации с пенопылеподавлением.
8.4 . Воздухопроводы аспирационных установок следует предусматривать, как правило, круглого сечения. В целях предупреждения отложения пыли в воздухопроводах они должны прокладываться вертикально или наклонно. В необходимых случаях следует применять пилообразную трассировку; при этом в нижних точках пилообразных воздухопроводов должны предусматриваться пылесборники, герметически закрываемые быстроразъемными соединениями. Протяженность горизонтальных участков воздухопроводов не должна превышать 10 м; эти участки должны быть оснащены устройствами для периодической очистки их от осевшей пыли (скребками с тросами, пылесборниками и др.).
Воздухопроводы аспирации, проходящие снаружи здания, должны теплоизолироваться от отрицательных температур.
8.5 . Скорость движения запыленного воздуха в воздухопроводах аспирационных установок для исключения возможности оседания в них пыли принимается, м/с: 12 - 14 - на участках вертикальных и с углом наклона к горизонту св. 60°; 16 - 18 - на участках с углом наклона в пределах 45 - 60° к горизонту; 20 - 22 - на участках с углом наклона менее 45°, а также в горизонтальных; 8 - 12 - на участках после пылеулавливающих устройств; до 5 - в коллекторах.
8.6 . Для очистки запыленного воздуха в аспирационных установках рекомендуется применять:
сухие циклоны (ЦН-11, ЦН-15, СИОТ),
мокрые пылеуловители - циклоны с водяной пленкой (ЦВП), коагуляционные (КМП и КЦМП), агрегаты пылеулавливающие (ТТ.765).
8.7 . Уловленная пыль должна утилизироваться и использоваться на нужды собственного производства.
Выгрузка пыли из одиночных или малых установок осуществляется с помощью пылевыгрузочных устройств:
затвора пылевого двойного (системы НИИОГАЗ).
8.8 . Вентиляторы аспирационных установок следует устанавливать после пылеулавливающего оборудования. Из вентиляторов и воздухопроводов, расположенных за мокрыми пылеуловителями, следует предусматривать отвод воды. Вентиляторы рекомендуется устанавливать выше мокрых пылеуловителей.
8.9 . Выброс воздуха аспирационных установок в атмосферу производится высокоскоростными струями выше уровня аэродинамической тени, создаваемой зданиями. Не следует удалять аспирационный воздух через жалюзийные решетки.
9 . ГИДРО- И ПАРООБЕСПЫЛИВАНИЕ, ПЕНОПЫЛЕПОДАВЛЕНИЕ
9.1 . При проектировании гидро- и парообеспыливания необходимо соблюдать следующие условия:
увлажнение груза не должно превышать предела, при котором нарушается нормальное транспортирование или снижается качество груза;
должна обеспечиваться блокировка системы пено- и парообеспыливания с работой конвейера и наличием груза на ленте;
для обеспечения нормальной работы форсунок подводимая вода не должна содержать механических примесей.
9.2 . При гидрообеспыливании применяют унифицированные форсунки: конусные (КФ-2,2-15; КФ-3,3-40); зонтичные (ЗФ-1,6-75); плоскоструйные (ПФ-1,6-40).
При парообеспыливании применяют насадки (Н-2,2).
При парогидрообеспыливании (пароводяной туман) применяют форсунки (Ф-2).
9.3 . При паро- и гидрообеспыливании рекомендуется:
расстояние по высоте от форсунки до транспортируемого груза принимать не менее 300 мм;
факел распыленной воды, пара и пароводяного тумана направлять навстречу движению груза;
давление воды перед водяными форсунками принимать не менее 0,4 МПа, перед пароводяными форсунками - 0,06 - 0,1 МПа, давление пара перед пароводяными форсунками - не менее 0,2 МПа, перед насадками - 0,05 - 0,08 МПа.
9.4 . Для повышения эффективности гидрообеспыливания следует применять поверхностно-активные вещества (ПАВ). В качестве ПАВ рекомендуется смачиватель ДБ, концентрацию которого в воде следует принимать в пределах 0,1 - 0,3 %.
9.5 . При конвейерном транспортировании угля, торфа и других пылящих грузов в местах пересыпок рекомендуется предусматривать установки пенопылеподавления. Для обеспечения эффективности пенопылеподавления кратность пены должна быть в пределах 300 - 400 объемных единиц.
9.6 . Для получения оптимальной кратности пены рекомендуется применять пеногенераторы конструкции Уральского отделения АТЭП с пенообразователями (ППК-30, ПО-6К; КЧНР, ПО-1Д). Оптимальное количество пенообразователя в водном растворе составляет 4 - 5 %.
9.7 . Пеногенераторы устанавливаются по одному на каждое укрытие лотка после течки.
9.8 . Снабжение системы пенопылеподавления сжатым воздухом может осуществляться централизованно либо от индивидуальных компрессоров или вентиляторов, устанавливаемых в помещениях перегрузочных устройств.
10 . ПРИТОЧНАЯ ВЕНТИЛЯЦИЯ И УБОРКА ПОМЕЩЕНИЙ
10.1 . Воздух, удаляемый аспирационными установками из отапливаемых помещений конвейерного транспорта, следует возмещать приточным очищенным воздухом, подогретым в холодное время года.
Неорганизованный приток наружного воздуха в помещение в холодный период года допускается в объеме не более однократного воздухообмена в час.
10.2 . Приточный воздух рекомендуется подавать в верхнюю зону производственных помещений с малыми скоростями, чтобы исключить влияние приточной вентиляции на запыленность помещений. Забор наружного воздуха систем приточной вентиляции следует осуществлять в наименее загрязненной зоне.
10.3 . Уборка пыли в отапливаемых помещениях конвейерного транспорта должна производиться, как правило, гидросмывом. В неотапливаемых помещениях или при невозможности использования гидросмыва, уборку пыли следует предусматривать пневматическим способом (пневмоуборка). Пневмоуборку пыли рекомендуется производить с помощью центральных пылесосных установок.
10.4 . В отдельных случаях для уборки пыли с полов, стен, технологического оборудования, трубопроводов и т.п. рекомендуется использовать пневмогидравлические распылители (водяная метла).
11 . МЕРОПРИЯТИЯ ПО ВЗРЫВОПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ В СИСТЕМАХ ОТОПЛЕНИЯ И ВЕНТИЛЯЦИИ
11.1 . При конвейерном транспортировании угля, торфа и сланца в закрытых помещениях взрывоопасной является пыль перечисленных видов топлива с выходом летучих веществ на горючую массу 20 % и выше, нижний предел взрываемости которых 65 г/м 3 и менее. По данным Уральского отделения АТЭП концентрации пыли в воздухе, при которых возможно развитие взрыва, находится в интервалах:
120 - 170 г/м 3 - для торфа;
180 - 200 г/м 3 - для назаровских углей (наиболее опасные);
200 - 300 г/м 3 - для сланца.
11.2 . По степени взрывоопожарной опасности все производственные помещения конвейерной топливоподаче относятся к категории В (горючая пыль натурального топлива с нижним пределом взрываемости св. 65 г/м 3 ), кроме дробильных корпусов для фрезерного торфа, которые относятся к категории Б (горючая пыль натурального топлива с возможным пределом взрываемости 65 г/м 3 и менее).
11.3 . Прокладка транзитных трубопроводов отопления и технологического пара, а также силовых кабелей внутри помещений топливоподач запрещается.
11.4 . В качестве побудителей тяги аспирационных систем следует принимать дымососы, пылевые вентиляторы, эксгаустеры; при обеспыливании помещений с производствами категории В - в нормальном исполнении, с производствами категории Б - в искрозащищенном исполнении.
11.5 . Двигатели аспирационных установок для помещений с производствами категории В следует принимать в закрытом обдуваемом исполнении, с производствами категории Б - во взрывозащищенном исполнении.
11.6 . Все вентиляционное оборудование и воздуховоды во избежание накопления статического электричества должно быть надежно заземлено.
11.7 . Объединение вытяжных воздуховодов помещений конвейерной топливо подачи с воздуховодами других помещений не допускается.
11.8 . Воздуховоды приточных и вытяжных установок, проходящие через огнестойкую перегородку или противопожарную стену, должны быть оборудованы огнезадерживающими устройствами.
11.9 . Для помещений конвейерной топливоподачи следует предусматривать возможность централизованного отключения (с пультов управления, специальных щитов или от кнопок) систем вентиляции помещения, в случае возникновения в нем пожара, за исключением систем, предназначенных для подачи воздуха в тамбуры-шлюзы, не отключаемых во время пожара.
11.10 . Для помещений, оборудованных автоматическими системами извещения о возникновении пожара или тушения пожара, необходимо предусматривать блокирование этих систем с установками аспирации и приточной вентиляции, для автоматического отключения их при срабатывании систем извещения или тушения пожара.
11.11 . Все проектные решения по отоплению, обеспыливанию и приточной вентиляции в части взрывопожаробезопасности должны быть выполнены в соответствии с действующими правилами взрывопожаробезопасности топливоподач электростанций, СНиП II -33-75* и директивными указаниями Минэнерго СССР, института Атомтеплоэлектропроект.
12 . ПРОТИВОПОЖАРНЫЙ ВОДОПРОВОД
12.1 . Противопожарный водопровод обеспечивает подачу воды на тушение пожара в отапливаемых зданиях перегрузочных устройств конвейерных линий топливоподачи. Источником питания противопожарного водопровода является одноименная сеть промплощадки электростанции.
12.2 . На всех этажах зданий перегрузочных устройств устанавливаются краны, обеспечивающие полив каждой точки помещений двумя струями.
12.3 . Проемы примыкания галерей топливоподачи к зданиям перегрузочных устройств защищаются дренчерными завесами, которые включаются в работу со щита управления топливоподачей и дублируются пусковыми кнопками в местах установки электродвигателей (на лестничных площадках).
12.4 . Внутренняя сеть противопожарного водопровода проектируется из стальных водогазопроводных труб.
13 . ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ВОДОПРОВОД И КАНАЛИЗАЦИЯ
13.1 . Для подачи воды на уборку пыли с полов, стен помещений, а также к аспирационным установкам проектируется внутренняя сеть производственного водопровода. Смыв пыли с пола осуществляется с помощью дырчатых труб и поливочных кранов. Смыв пыли со стен осуществляется поливочными кранами. В качестве поливочных кранов используются ручные пожарные стволы Æ 50 мм.
13.2 . Источником питания производственного водопровода может быть осветленная вода оборотной системы гидроуборки.
13.3 . Полы помещений, подлежащие гидроуборке, выполняются с уклоном в строну водоотводящих лотков в соответствии со СНиП II-В.8-71.
13.4 . Сточная вода от гидроуборки пыли отводится в дренажные приямки, где предусматривается установка насосов, перекачивающих сточные воды на очистку для дальнейшего использования их в оборотной системе гидроуборки, либо в систему гидроводоудаления в зависимости от производительности.
13.5 . Сточная вода от аспирационных установок отводится в отдельные дренажные приямки, откуда насосами подается на очистку.
14 . ОСВЕЩЕНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ КОНВЕЙЕРНОГО ТРАНСПОРТА
14.1 . Электрооборудование, осветительная арматура, кабели и типы проводов должны соответствовать категории взрывопожаробезопасности помещений топливоподачи.
14.2 . В помещении топливоподачи предусматривается как рабочее освещение, так и аварийное освещение для прохода обслуживающего персонала. Электрооборудование сетей освещения, как правило, должно располагаться в специально выделяемых электротехнических помещениях.
14.3 . Для осветительных установок помещений конвейерного транспорта принимается напряжение 380/220 В с глухозаземленной нейтралью. Питание осветительных сетей помещений конвейерного транспорта осуществляется от трансформаторов собственных нужд 6/0,38 кВ, питающих одновременно и силовые токоприемники в этих помещениях.
14.4 . Сборки освещения располагаются, как правило, в электротехнических помещениях топливоподачи и должны питаться самостоятельными линиями от разных секций, не связанных между собой или имеющих резервное питание от других источников. При этом одна из сборок может служить в качестве источника питания аварийного освещения. Трассы осветительных питающих линий, как правило, совмещаются с трассами силовых линий.
14.5 . Размещение осветительной арматуры в конвейерных галереях и эстакадах зависит от количества параллельных ниток конвейеров. При наличии одной конвейерной нитки светильники располагаются в два ряда по боковым стенкам. При наличии двух конвейерных ниток осветительная арматура устанавливается в три ряда над проходами.
Аварийное освещение предусматривается только для проходов между конвейерами, с использованием минимального количества светильников.
14.6 . Сеть штепсельных розеток выполняется по всей длине галереи (эстакады) с установкой розеток через 20 - 25 м. В галереях и эстакадах при конвейерном транспортировании торфа штепсельные розетки не устанавливаются, а ремонтное освещение осуществляется переносными аккумуляторными фонарями во взрывобезопасном исполнении.
14.7 . Высота установки светильников в галереях (эстакадах), как правило, должна быть 2,5 - 3 м.
14.8 . В помещениях перегрузочных устройств установка светильников осуществляется на стенах, колоннах, под площадками на высоте 2,5 - 4 м, в местах размещения технологического оборудования. При этом аварийное освещение предусматривается только для проходов между оборудованием.